沸騰鍋爐受熱面改造與實(shí)施

　問題探討沸騰鍋爐受熱面改造與實(shí)施龍口礦務(wù)局熱電廠張圣瑞曲巖波閏志波爐的安全、經(jīng)濟(jì)、穩(wěn)定運(yùn)行，為沸騰鍋爐降低磨損提高效率提供了有益的。

　　堵管數(shù)增多1漱了鍋名的有效。受熱面積降低了鍋爐出lish對(duì)流管灌短了檢修時(shí)間eserved.http://www.cnki.netbookmark1龍口礦務(wù)局熱電廠所使用的三臺(tái)SHF35― 3.82/450沸騰鍋爐是八十年代制造的產(chǎn)品。設(shè)計(jì)布置上下鍋筒，1000根對(duì)流管，爐膛沸騰區(qū)內(nèi)布置三排斜埋管，懸浮段只在前后墻和頂棚布置水冷壁管，過熱器布置在爐膛的煙窗后，尾部煙道內(nèi)只布置了兩組光管式省煤器，無空氣預(yù)熱器，整個(gè)受熱面布置十分緊湊（如）1.水冷壁管2.斜埋管3.過熱器4對(duì)流管5.省煤器改造前受熱面結(jié)構(gòu)存在的主要問題由于沸騰鍋爐對(duì)燃料適應(yīng)性強(qiáng)而得以廣泛應(yīng)用，但鍋爐由于長(zhǎng)期燃用礦區(qū)煤矸石和劣質(zhì)煤，煙氣中的飛灰含量高，造成受熱面磨損嚴(yán)重頻繁停爐。

　　由于鍋爐受熱面的結(jié)構(gòu)緊湊，對(duì)流管、省煤器、過熱器的管子間距小，缺少檢修空間，不利于磨損情況的檢查和磨損后的處理，在實(shí)際生產(chǎn)中，這三處受熱面一旦泄露唯一的方法就是做堵管處理。由于結(jié)構(gòu)方面的原因，受熱面泄露后易在局部積灰，并難以徹底清除，引發(fā)局部受熱面煙氣流速提高，加劇磨損；積灰使管子外壁發(fā)生酸蝕，加劇管子的泄漏；力和效率。

　　根據(jù)鍋爐的實(shí)際運(yùn)行統(tǒng)計(jì)，原設(shè)計(jì)四片防磨片的斜埋管在運(yùn)行7000小時(shí)后易發(fā)生磨損泄露，光管式省煤器的平均使用壽命約為18000小時(shí)，最短的運(yùn)行1600小時(shí)后即發(fā)生磨損泄漏。

　　對(duì)流管的沖刷主要集中在煙氣的轉(zhuǎn)向處，一旦泄漏則互相影響。由于龍口礦區(qū)的煤質(zhì)較軟，燃燒后灰粒比重輕，飛灰磨損多集中在對(duì)流管的尾部，而對(duì)流管的60%又集中布置在尾部，使這一區(qū)域的煙氣流速高，飛灰濃度大，磨損集中。

　　沸騰鍋爐的飛灰磨損是不可避免的，但根本的問題是提高受熱面的抗磨損能力，增加受熱面的檢修空間。

　　2解決方案對(duì)流管：減少對(duì)流管總的數(shù)量，在對(duì)流管間預(yù)留檢修空間，方便對(duì)流管的檢查和更換；省煤器：更換具有較高的抗磨損性能又可以進(jìn)行局部更換且不易積灰的新型省煤器；斜埋管：斜埋管沉浸在沸騰層內(nèi)，必須提高其磨損性能；水冷壁管：因?qū)α鞴芸倲?shù)量減少，為了保證鍋爐的設(shè)計(jì)出力，在爐膛的左右爐墻增加水冷壁管進(jìn)行彌補(bǔ)。

　　3方案實(shí)施省煤器經(jīng)過考察論證，螺旋肋片管式省煤器采用箱式結(jié)構(gòu)，所有的彎頭全部布置在箱體外部，螺旋肋片管具有較高的抗磨損性能，且具有自清灰能力，在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上可以實(shí)現(xiàn)局部更換。另外，管子的間距增大，煙氣流速降低，磨損減少，事故率降低，使用壽命延長(zhǎng)。

　　斜埋管從實(shí)際的磨損情況看，主要原因是原設(shè)計(jì)的四片防磨片455角度太大，現(xiàn)場(chǎng)將其增至五片防磨片，防磨片之間的角度減小至33……，有效地提高了斜埋管的抗磨損性能，壽命提高了一倍。

　　對(duì)流管經(jīng)過實(shí)際計(jì)算，對(duì)流管只保留了625根，沿鍋筒的軸向預(yù)留了三段檢修空間，前后各可以控制23排水冷壁管在爐膛的左右爐墻增加水冷壁管，既滿足了鍋爐的熱平衡需要又降低了爐墻的溫度，減少了爐墻的散熱損失。

　　為了減少煙氣的沖刷磨損，降低煙氣的流速，改造設(shè)計(jì)中增大了爐膛的容積，將過熱器由原設(shè)計(jì)煙窗后的對(duì)流區(qū)內(nèi)前移至爐膛上方，爐膛則后移80Qnm，降低過熱器的沖刷磨損（如）。

　　4改造后的實(shí)際效果改造前的平均運(yùn)行周期為30天，改造后的為120天；系統(tǒng)阻力減少，引風(fēng)機(jī)的運(yùn)行電流由原來的24QA降爐膛段爐墻的外表溫度由原來的82°C降至47到了國(guó)家規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)，并且降低了熱應(yīng)力對(duì)爐墻的破壞；由于增大了爐膛的有效容積，降低了煙氣流速，使煤粒在爐膛內(nèi)的滯留時(shí)間延長(zhǎng)，有利于煤粒的充分燃燒，并且省煤器改造后排煙溫度由原來的210°C降至170°C，爐墻的散熱損失減少，鍋爐的熱效率由原設(shè)計(jì)的69. 16%提高至75%；增加左右爐墻水冷壁管以后鍋爐的出力明顯提高，原設(shè)計(jì)為35t/h改造后實(shí)際運(yùn)行可達(dá)到38~40t/h. 1.水冷壁管2.斜埋管3.過熱器4.對(duì)流管5.省煤器改造后受熱面示意圖部管理學(xué)院，現(xiàn)任局熱電廠生產(chǎn)廠長(zhǎng)。

　�。ㄉ辖拥�32頁）火系統(tǒng)（或注砂防滅火系統(tǒng)）及防塵水管路系統(tǒng)，從地面漿池中配好基料、增強(qiáng)劑和溶劑，在井下著火點(diǎn)附近用注膠設(shè)備把促凝劑按比例添加到管路中，再壓注到火源。該系統(tǒng)井下材料運(yùn)輸量少（只需運(yùn)送促凝劑）注膠流量大（通常在30~ 4耐溫高水膠體在濟(jì)寧二號(hào)礦直接滅火的應(yīng)用4.1綜放面生產(chǎn)期間支架后方采空區(qū)大面積高溫處理濟(jì)寧二號(hào)礦23下05工作面于2000年12月5日生產(chǎn)，次年3月16日中班工作面開始過2聯(lián)絡(luò)巷，3月22日中班工作面全部推過2聯(lián)絡(luò)巷。從3月23日開始，回風(fēng)隅角出現(xiàn)乙烷達(dá)7ppm截至3月28日C2H6濃度達(dá)到23ppn，CO濃度達(dá)到114ppm并伴隨CH4含量增加。在3月23日至3月29日早班，工作面采用加大注漿量（每天約150m3）和汽霧阻化量（每天約10m3）的辦法，均未有效。4月5日，C2H6濃度達(dá)處理方法：3月29日在2305面軌順進(jìn)風(fēng)隅角堆一個(gè)應(yīng)急的浮煤墻，并埋設(shè)4寸鐵管向外延伸與注漿管路連通。3月31日中班工作面仰采推過20~30m后，在工作面進(jìn)風(fēng)隅角和回風(fēng)隅角各施工一道黃土墻，并于4月6日注200的膠體泥漿。

　　在4月6日對(duì)采空區(qū)注粉煤灰膠體泥漿后，工作面回風(fēng)隅角CO、C2H4氣體濃度明顯降低，CH4、C2濃度也隨之降低，4月底回風(fēng)隅角CO氣體濃度保持在20ppm左右，C2H6氣體濃度降低位為0ppmCH4、C2濃度也隨之降低。

　　4.2綜放面順槽頂煤大面積高溫自燃處理2000年9月27日，距3306軌道順槽掘進(jìn)面143m處，20~30架棚肩窩煤炭自燃發(fā)火，采取噴漿、注膠等措施，至10月7日火區(qū)溫度指標(biāo)基本正常。8月恢復(fù)掘進(jìn)，10月22日在16~18架棚處又發(fā)生自燃。采用膠體直接滅火技術(shù)，自順槽向頂部打鉆132個(gè)，每個(gè)鉆孔平均壓注膠體492m3以上，效果較好，共壓注膠體630m3以上，火區(qū)熄滅。

　　5結(jié)論耐溫高水膠體直接滅火技術(shù)以其獨(dú)特的滅火性能攻克了煤層自燃火災(zāi)直接滅火的難題，解決了以往水或漿液等滅火材料不能存留在高處堵塞松散煤體空隙的問題；并且采用了粉煤灰代替黃土做為促強(qiáng)劑，減少了對(duì)環(huán)境的污染。井下輕便型移動(dòng)式膠體壓注機(jī)和井上、井下配合的管路大流量注膠滅火工藝，為該技術(shù)的迅速推廣和應(yīng)用提供了保障。

　　號(hào)礦通風(fēng)隊(duì)工作。